水电之家讯：1改造前生产线运行情况及存在问题
经过多年的生产实践摸索和优化操作，我公司于2003年8月建成投产2500t/d熟料生产线的生产能力稳定在2900t/d，其主要技经指标见表1。由表1可以看出，改造前生产线系统产量较高，但同时存在以下问题。
（1）系统热耗高，熟料标准煤耗达116.55kg/t；C1出口温度高，达370℃。分析原因如下：一是该线的分解炉鹅颈管有效容积偏小（735m³），生料和煤粉燃烧停留时间短，出现C5筒温度倒挂；二是分解炉三次风与进煤点、下料点相对位置布置不合理，导致炉内（特别是锥部）料流场、温度场不够合理，炉中部温度不高，从而不利于炉内煤粉的燃烧和生料的分解；三是旋风筒下料锁风阀效果不好，造成系统内漏风，增加热耗，降低了旋风筒分离效率。
（2）出篦冷机熟料温度偏高，达到182～220℃。因生产线实际产量2900t/d，较设计产量2500t/d高出较多；而配套篦冷机是属于早期的三代篦式冷却机，其技术指标比较落后，因此导致了熟料冷却能力不足，出窑熟料温度偏高。
（3）吨熟料综合电耗高，达61.7kWh/t，距先进水平尚有一定差距。
2节能技改方案与实施
2.1预热器系统改造
（1）分解炉底部改造。对分解炉下部筒体和锥体、窑尾烟室缩口尺寸、三次风管结构和炉进煤点作了相应修改（见图1），以改变炉内气体及物料运行轨迹，延长生料停留时间及煤粉燃烧时间，使炉内料流场和温度场更加合理，提高煤粉燃烧效率和生料分解率。
（2）加高鹅颈管以扩大分解炉容积，增加物料停留时间和煤粉燃烧时间，同时将半圆形弯头改为无积料异形弯头。改造后的分解炉和鹅颈管的总容积由原来的735m³扩大到1040m³，使气体在炉内的停留时间增加了1.5s左右，对生料分解和燃料充分燃烧有较大的改善。
（3）对预热器各级撒料箱进行改造。将预热器系统所有的撒料箱改为扩散式撒料箱，下料角度由30°改为18°，同时下移撒料箱的位置以增加换热时间，从而使物料的分散效果更均匀，提高换热效率。
（4）更换所有锁风阀，使用合肥院新型专利产品，锁风效果更好，下料更均匀。
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